銅件6種常見缺陷的產生原因及防止方法：

　　一、氣孔(氣泡、嗆孔、氣窩)

　　特征：氣孔是存在于銅件表面或內部的孔洞，呈圓形、橢圓形或不規則形，有時多個氣孔組成一個氣團，皮下一般呈梨形。嗆孔形狀不規則，且表面粗糙，氣窩是銅件表面凹進去一塊，表面較平滑。明孔外觀檢查就能發現，皮下氣孔經機械加工后才能發現。

　　形成原因：

　　1、模具預熱溫度太低，液體金屬經過澆注系統時冷卻太快。

　　2、模具排氣設計不良，氣體不能通暢排出。

　　3、涂料不好，本身排氣性不佳，甚至本身揮發或分解出氣體。

　　4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液體金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速膨脹壓縮液體金屬，形成嗆孔。

　　5、模具型腔表面銹蝕，且未清理干凈。

　　6、原材料(砂芯)存放不當，使用前未經預熱。

　　7、脫氧劑不佳，或用量不夠或操作不當等。

　　防止方法：

　　1、模具要充分預熱，涂料(石墨)的粒度不宜太細，透氣性要好。

　　2、使用傾斜澆注方式澆注。

　　3、原材料應存放在通風干燥處，使用時要預熱。

　　4、選擇脫氧效果較好的脫氧劑(鎂)。

　　5、澆注溫度不宜過高。

　　二、縮孔(縮松)

　　特征：縮孔是銅件表面或內部存在的一種表面粗糙的孔，輕微縮孔是許多分散的小縮孔，即縮松，縮孔或縮松處晶粒粗大。常發生在銅件內澆道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄轉接處及具有大平面的厚薄處。

　　形成原因：

　　1、模具工作溫度控制未達到定向凝固要求。

　　2、涂料選擇不當，不同部位涂料層厚度控制不好。

　　3、銅件在模具中的位置設計不當。

　　4、澆冒口設計未能達到起充分補縮的作用。

　　5、澆注溫度過低或過高。

　　防治方法：

　　1、提高磨具溫度。

　　2、調整涂料層厚度，涂料噴灑要均勻，涂料脫落而補涂時不可形成局部涂料堆積現象。

　　3、對模具進行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。

　　4、熱節處鑲銅塊，對局部進行激冷。

　　5、模具上設計散熱片，或通過水等加速局部地區冷卻速度，或在模具外噴水，噴霧。

　　6、用可拆缷激冷塊，輪流安放在型腔內，避免連續生產時激冷塊本身冷卻不充分。

　　7、模具冒口上設計加壓裝置。

　　8、澆注系統設計要準確，選擇適宜的澆注溫度。

　　三、渣孔(熔劑夾渣或金屬氧化物夾渣)

　　特征：渣孔是銅件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不規則，小點狀熔劑夾渣不易發現，將渣去除后，呈現光滑的孔，一般分布在澆注位置下部，內澆道附近或銅件死角處，氧化物夾渣多以網狀分布在內澆道附近的銅件表面，有時呈薄片狀，或帶有皺紋的不規則云彩狀，或形成片狀夾層，或以團絮狀存在銅件內部，折斷時往往從夾層處斷裂，氧化物在其中，是銅件形成裂紋的根源之一。

　　形成原因：

　　渣孔主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的(包括澆注系統的設計不正確)，模具本身不會引起渣孔，而且金屬模具是避免渣孔的有效方法之一。

　　防治方法：

　　1、澆注系統設置正確或使用鑄造纖維過濾網。

　　2、采用傾斜澆注方式。

　　3、選擇熔劑，嚴格控制品質。

　　四、裂紋(熱裂紋、冷裂紋)

　　特征：裂紋的外觀是直線或不規則的曲線，熱裂紋斷口表面被強烈氧化呈暗灰色或黑色，無金屬光澤，冷裂紋斷口表面清潔，有金屬光澤。一般銅件的外裂直接可以看見，而內裂則需借助其他方法才可以看到。裂紋常常與縮松、夾渣等缺陷有聯系，多發生在銅件尖角內側，厚薄斷面交接處，澆冒口與銅件連接的熱節區。

　　形成原因：

　　金屬模鑄造容易產生裂紋缺陷，因為金屬模本身沒有退讓性，冷卻速度快，容易造成銅件內應力增大，開型過早或過晚，澆注角度過小或過大，涂料層太薄等都易造成銅件開裂，模具型腔本身有裂紋時也容易導致裂紋。

　　防治方法：

　　1、應注意銅件結構工藝性，使銅件壁厚不均勻的部位均勻過渡，采用合適的圓角尺寸。

　　2、調整涂料厚度，盡可能使銅件各部分達到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內應力。

　　3、應注意金屬模具的工作溫度，調整模具斜度，以及適時抽芯開裂，取出銅件緩冷。

　　五、冷隔(融合不良)

　　特征：冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫，中間被氧化皮隔開，不完全融為一體，冷隔嚴重時就成了“欠鑄”。冷隔常出現在銅件頂部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁連接處或在薄的助板上。

　　形成原因：

　　1、金屬模具排氣設計不合理。

　　2、工作溫度太低。

　　3、涂料品質不好(人為、材料)。

　　4、澆道開設的位置不當。

　　5、澆注速度太慢等。

　　防治方法：

　　1、正確設計澆道和排氣系統。

　　2、大面積薄壁銅件，涂料不要太薄，適當加厚涂料層有利于成型。

　　3、適當提高模具工作溫度。

　　4、采用傾斜澆注方法。

　　5、采用機械震動金屬模澆注。

　　六、砂眼(砂孔)

　　特征：在銅件表面或內部形成相對規則的孔洞，其形狀與砂粒的外形一致，剛出模時可見銅件表面鑲嵌的砂粒，可從中掏出砂粒，多個砂眼同時存在時，銅件表面呈桔子皮狀。

　　形成原因：

　　由于砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與銅件表面而形成孔洞。

　　1、砂芯表面強度不好，燒焦或沒有完全固化。

　　2、砂芯的尺寸與外模不符，合模時壓碎砂芯。

　　3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。

　　4、澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進型腔。

　　防治方法：

　　1、砂芯制作時嚴格按工藝生產，檢查品質。

　　2、砂芯與外模的尺寸相符。

　　3、是墨水要及時清理。

　　4、避免澆包與砂芯摩擦。

　　5、下砂芯時要吹干凈模具型腔里的砂子。

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